从 200L 中试线，
到 8000L 生产釜。

这是一个原料药中间体的项目，路线上要用一种强刺激性物料。实验室阶段，几个人戴着防毒面具轮换着滴加，一轮十来分钟，出来换一个人再进去。

量放大以后，加料时间和暴露风险跟着一起上来，是项目交过来时最卡的一步。我们没有先动反应，而是先把现场重排了一遍：物料怎么分装、怎么转运、怎么进釜，把敞开式的操作改成受控流程。

加料时间压了下来，这个产品最后从克级做到了吨级。

这是一个对二甲苯侧链氯代中间体的放大项目。原料的两个甲基要在 120 ℃ 下通氯气各代一氯；自由基氯代逐级递进，温度稍高就过了头，一个甲基会被代成二氯、三氯副产物。小试时三氯代占比不高，中试体一放大，杂质跟着同步放大，成品含量过不了客户的内控线。

常规做法是先反应、出料、后处理，再单独上塔精馏，两步分离能耗高、损失也大。我们把反应和精馏合并成一套反应精馏塔，产物边生成边移出，塔内就把过度氯代压住了。

温度与光照作为关键参数被固定下来，二氯代物含量按客户指标稳定放行，批与批之间不再漂。

托伐普坦中间体的一步羰基还原，试剂是 KBH4 / 甲醇。痛点不在收率，在杂质：温度一高副反应就跟着起来。客户内控要求该步杂质在 0.1% 以下，而常规的一次性加料，中试放大时批间波动明显，曾有两批贴近这条线。

我们把温度全程锁在 0–10 ℃，这是工艺红线，不得超过；KBH4 分批次、按间隔投加，投加量逐批递减，HPLC 全程跟踪反应进程，后处理同步收紧。

该步杂质稳定在 0.05% 以下，约为客户内控线的一半。